在生產制造型企業的經營過程中，無論是發展戰略的制定，還是技術研發成果的實現，或是營銷模式的發力，以及核心競爭力的打造，其基礎都是產品質量的穩定呈現。對于飼料生產企業而言，產品質量的穩定不僅來自于化驗與品控，更來自于生產的現場管理。而對于生產現場最為有效而又簡便的管理辦法就是實現6S管理。企業通過簡單易懂的6S管理就可以讓生產管理者與一線員工在幾個月內掌握許多能夠提升效率、質量、士氣，降低生產成本與安全風險的有效辦法，并逐步建立生產體系自身持續完善與改進創新的能力，從而為企業日后導入精益生產（JIT）、全面生產管理（TPM）、全程物流管理（ILM）打下堅實的基礎。
下面我將從“什么是6S管理”、“如何實施6S管理”、“6S管理的關鍵點”、“6S管理的效用”四個方面為大家進行介紹。
一、什么是6S管理
6S起源于上個世紀50年代的日本，指的是在生產現場中將人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，它針對企業中每位員工的日常行為提出要求，倡導從小事做起，力求使每位員工都養成事事“講究”的習慣，從而達到提高整體工作質量的目的。1955年日本5S的宣傳口號為“安全始于整理整頓，終于整理整頓”，當時只推行了前2S，其目的僅為了確保作業空間和安全，后因生產控制和品質控制的需要，而逐步提出后續3S，即“清掃、清潔、素養”，從而其應用空間及適用范圍進一步拓展。此后日企將5S活動作為工廠管理的基礎，推行各種品質管理手法，二戰后產品品質得以迅猛提升，奠定了經濟大國的地位。而在豐田公司倡導推行下，5S管理的巨大作用逐漸被各國管理界所認識。根據企業進一步發展的需要，有的企業在原來5S的基礎上又增加了安全(Safety)，即形成了今天所說的“6S”管理。歸納起來就是：
整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，節省尋找物品的時間，創建整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少生產過程的物質傷害。
清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境處在美觀的狀態。目的：創造整潔明朗現場，維持上面3S成果。
素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。
安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一的觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
如果用以下的簡短語句來描述6S，也能更方便記憶：
整理：要與不要，一留一棄；整頓：科學布局，取用快捷；
清掃：清除垃圾，美化環境；清潔：清潔環境，貫徹到底；
素養：形成制度，養成習慣；安全：安全操作，以人為本。
日本企業在50年前能做好的事情，今天的中國企業也一樣能做好；50年前日本作為全世界的加工廠，6S管理帶給日本工業的是世界對日本制造的信任。中國作為目前世界的加工廠，也應具備讓中國制造享譽世界的信心和實力。
禾豐要成為中國飼料行業的典范，要成為世界頂 級農牧企業，做好生產現場的6S管理更是基本的要素。近年來在集團領導的持續關注與支持下，生產系統的裝備設施得到了大幅度改進與提升，僅2011-2015年集團關內區就進行了新建與技術改造工程17項。在生產效率與產品質量穩定性得到大幅度提升的同時，勞動強度與生產成本得到了不同程度的降低。這為生產管理者實現高效的現場管理創造了客觀條件和有利契機。
二、如何實施6S管理
實施6S管理要從每個企業的實際情況出發，一刀切的教條式實施標準是沒有意義的，絕不是頒布實施就能執行到位的。實施6S的過程就是改變人的思考方式和行動品質的過程。實施的過程中我們的員工面臨很大的問題是：做事隨意，沒有規矩；有了規矩，弄虛作假，不守規矩；遵守規矩，卻總是做不到位。欲造物，先塑人。沒有人的職業化、專業化，還談什么產品品質、更何談什么整體高效運營。長期持續推行6S管理的最 大成效應是員工的整體素養得到提升，并且逐步營造良好的工作氛圍。推行6S管理難在持之以恒，“十年樹木，百年樹人”，改變員工的想法、行為、習慣，進而提升職業素養絕非一朝一夕就能實現的，需要持之以恒、堅持不懈的人與環境良性互動才能實現，最后通過6S活動達到“人造環境，環境育人”的目的。需要強調的是，企業的管理者想通過短期的6S活動就取得質的飛躍，那肯定是不可能的。
實施6S管理不僅要有公司領導者的決心，還要有公司每位員工對6S的準確理解；不僅要明確6S管理的實施時間、實施范圍、負責分工、資源配置、考核標準，還要有打持久戰的思想準備。6S管理不可能一一蹴而就，通常需要1-2年的時間，操之過急反而容易扼殺計劃的實施。
一般情況下可以先從改變生產現場環境衛生和設備維護保養做起，再把“6S”管理活動跟相關的質量管理、設備管理、效率管理、標準化管理結合起來，做到讓員工容易做到、便于遵守，進而使員工形成良好的習慣，形成一個自主改善的一個狀態；再把這一個過程逐步固化成企業的制度，管理的標準，形成公司今后長期的一種持續改善機制。例如企業一開始沒有相應的6S管理制度，可以先制定一個臨時的、便于執行的首要制度，比如說清理、清掃的制度；再逐步導入下一階段的制度，比如設備定期保養維護制度并設置可視性看板；再通過全體參與的自我完善和激勵的過程，逐步形成標準，最后根據各企業的具體情況逐步固化成公司的制度。
三、6S管理關鍵點
1、營造良好的6S管理氛圍
6S管理氛圍的營造是活動持續推進的最重要保障，當6S精益管理成為公司員工工作的一種責任，就會為管理帶來意想不到的效果。
2、良好習慣的養成
員工的思想在于啟發，不是簡單的教條。從有想法，到內心感受到觸動，進而轉換為行動，最終養成良好的習慣是一個過程。需要個人、團隊以及整體的氛圍建設才能達成。
3、全員參與
領導強烈的愿望和高度的重視，加上中層的執行能力和員工積極的配合，是貫徹落實6S工作深入推進、不斷完善，不可或缺的保障。每一個人都要有明確的6S職責，全員參與實施，共同創造變化通過變化使得參與人員素養不斷提升。
4、不斷檢視和改進
6S管理活動成功和失敗的關鍵，需要不斷地發現問題，指出問題；需要及時檢討問題，改善問題；剖析成功和失敗的要因會讓我們事半功倍。同時也需要每個人站在團隊的利益考慮問題，解決問題。
具體實施方法：
1、定點攝影法：在同一地點將作業場所的死角、不安全因素、不符合6S原則之處使用照相機或手機拍照、錄像，激起職工改善的意愿，并將改善的結果再次拍照，并對比公開展示，使大家了解改善后的效果。
2、互動機制：通過目視看板、生產早會等信息平臺，定期公布點評結果。推行好的公布，推行速度慢、效果差的也公布，用事實說話，營造比賽競爭氛圍。同時鼓勵員工到優秀企業或其他區域參觀交流、推行好的職工到別的區域指導交流，使員工在互動中提高認識。
3、紅色警示：使用紅色標簽貼在工作場所各個角落“有問題”的對象上。不管是誰，都可以加以挖掘，并加以整理。任何不滿足“三定”（定點、定容、定量）要求的，工作場所不要物，需要改善的事、地、物，衛生死角，存在有安全隱患的所有問題點都可列入此范圍。通過“紅色警示”可促進職工發揮創造性，提高解決問題的實效。
4、目視管理：擺放位置用標準化的標示牌、標示線等“一看便知”的方法進行標示；人員的著裝、胸牌做明顯標示，方便管理；生產現場的目視管理針對生產現場的進度狀況、物料或半成品的庫存量、品質不良狀況、設備故障、停機原因等，以視覺化的工具，進行預防管理。使任何人都能了解好與壞的狀態，即使新進人員也能很快縮小作業上的品質差異；辦公事務現場方面的目視管理，業務的標準化、簡單化等，并有效解決問題，無論是誰都能迅速判明是好是壞。
5、管理看板：傳遞信息，統一認識；防微杜漸，幫助管理，形成改善意識；褒優激劣，營造競爭氛圍，提升企業形象。
經過近兩年的努力，以唐山禾豐水產、北京三元禾豐、西安禾豐、鄭州禾豐、青島禾豐、青島神豐為典范的一些工作認真的企業，已經初步達成了6S管理標準。
